Produkteinführung

Bei der Massenproduktion-von PET-Blisterverpackungen führen herkömmliche Anlagen entweder das Schweißen und Schneiden in separaten Schritten durch, was beim Materialtransfer leicht zu Fehlausrichtungen führen kann, oder sie führen Prozesse in einer einzigen{1}}Station seriell durch, was die Hälfte der Wartezeit zur Folge hat. Diese PET-Blister-HF-Schweiß- und Schneidemaschine verfügt über ein Drehtischdesign mit 4-Stationen, bei dem jede Station das Blisterkleben und Kantenschneiden in einem Arbeitsgang durchführen kann. Die vier Stationen arbeiten im Wechsel ohne Unterbrechung zwischen Beladung und Verarbeitung, was die Effizienz im Vergleich zu Geräten mit einer Station verdoppelt. Ganz gleich, ob es sich um dicke Hardware-Blisterschalen oder dünne Lebensmittelschalen handelt, die Kanten nach der Synchronversiegelung sind sauber und fest, was eine schnelle und stabile Massenproduktion gewährleistet.

Produktmerkmale

4-Zyklischer Betrieb mit 4 Stationen ohne Leerlaufzeit. Vier Stationen arbeiten rotierend, verarbeiten und laden gleichzeitig und maximieren so die effektive Betriebszeit der Spindel. Die Produktionskapazität ist mehr als doppelt so hoch wie bei Einzelstationen.

Synchrones Versiegeln und Schneiden mit einer einzigen-Station. Eine Station erledigt das Schweißen und Schneiden in einem einzigen Arbeitsgang, sodass keine zwei-Schritte der Verarbeitung oder des Materialtransfers erforderlich sind. Es sorgt für präzise Verpackungsmaße und gratfreie Kanten.

Stabile und genaue Positionierung des Indexierungsdrehtellers. Ausgestattet mit einem hochpräzisen Indexierer arbeitet der Drehtisch vibrationsfrei. Der Positionierungsfehler jeder Station überschreitet nicht 0,2 Millimeter und gewährleistet so eine saubere Verbindung zwischen Blister und Papierkarte ohne Verzerrung.

Schnell-Wechselformen für Multi--Spezifikationsanpassungsformen verfügen über ein Schnellverschluss--Schnallendesign, das einen Formwechsel an 4 Stationen in wenigen Minuten ermöglicht. Der Wechsel zwischen Hardware-Verpackungen und Lebensmitteltabletts erfordert kein Anhalten der Produktionslinie, was eine effiziente Verknüpfung mehrerer Bestellungen ermöglicht.

Hoch-Funkenschutz Ausgestattet mit einem hoch-empfindlichen Funkenschutzsystem unterbricht es automatisch den hochfrequenten-Strom, wenn Funken entstehen, schützt effektiv die Geräteformen und Produkte und reduziert Verluste.

Produktparameter

Artikel	YJ-HF-8KW	YJ-HF-12KW	YJ-HF-15KW
Leistung	8KW	12KW	15KW
Stromspannung	220V/380V 50/60Hz	380V 50/60Hz	380V 50/60Hz
Frequenz	27,12 MHz	27,12 MHz	27,12 MHz
Eingangsleistung	15KVA	25KVA	30KVA
Gleichrichter	Siliziumdiode	Siliziumdiode	Siliziumdiode
Elektronenröhre	7T69RB	8T85RB	8T25RB
Druck	500 kg	800 kg	1000 kg
Intervall	150MM	180MM	200MM
Innere Größe	120MM	150MM	180MM
Obere Größe	200×300MM	250×400MM	300×500MM
Niedrigere Größe	200×300MM	250×400MM	300×500MM
Schweißzeit	0,2–5 S einstellbares synchrones Versiegeln und Schneiden	0,2–5 S einstellbares synchrones Versiegeln und Schneiden	0,2–5 S einstellbares synchrones Versiegeln und Schneiden

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Anwendungsszenarien

Massenproduktion von PET-Blister--Kartenverpackungen für Hardware-Zubehör. Hardware-Verpackungen erfordern eine hohe Schweißfestigkeit und einen sauberen Kantenschnitt. Herkömmliche separate -Prozessgeräte neigen zu Lockerheit und Graten. Diese 4-Stationen-Maschine führt synchrones Siegeln und Schneiden mit einer Leistung von 1200 Einheiten pro Stunde durch. Die Schweißzugkraft von dickem Blister beträgt nicht weniger als 50 N und die Kanten sind sauber, ohne dass ein Nachbeschneiden erforderlich ist, wodurch es für große Massenproduktionsaufträge geeignet ist.

Lebensmittel-Blisterschalen aus PETG mit synchronem Versiegeln und Schneiden in Lebensmittelqualität. Lebensmittelschalen müssen Sicherheitsstandards und Versiegelungsanforderungen erfüllen und dünne PETG-Folien lassen sich leicht durchstechen. Die Maschine optimiert die Energieausbeute für dünne Materialien und erzeugt bei der Verarbeitung keine Schadstoffe. Die versiegelten Schalen sind auslaufsicher und eignen sich für die Produktion von Lebensmittelverpackungen mit mehreren Geschmacksrichtungen in kleinen Mengen.

FAQ

1.Ist die Schweißfestigkeit für dicke PET-Materialien, die in Hardware-Blisterverpackungen verwendet werden, nach dem Synchronschweißen ausreichend?

A: Ja. Die 12-kW- und 15-kW-Modelle haben einen Druck von 800 kg bzw. 1000 kg. In Kombination mit Synchronformen beträgt die Schweißzugkraft zwischen dickem PET-Blister und Papierkarte nicht weniger als 50 N und erfüllt damit die Anforderungen an die Festigkeit industrieller Verpackungen.

2.Können PETG-Materialien, die für Lebensmittelschalen verwendet werden, nach der Verarbeitung Tests zur Lebensmittelkontaktsicherheit bestehen?

A: Ja. Die Maschine passt die Energieabgabe sanft an Materialien in Lebensmittelqualität an, die bei der Verarbeitung keine Schadstoffe produzieren und die Sicherheitsstandards für Lebensmittelverpackungen vollständig erfüllen.

3.Werden die Kanten beim synchronen Versiegeln und Schneiden Grate oder ungleichmäßige Schnitte aufweisen?

A: Nein. Die Maschine verwendet synchrone Schweiß- und Schneidformen, wobei die Schneidklinge genau auf den Schweißbereich abgestimmt ist. Die Kanten sind sauber und glatt, ohne dass ein Nachbeschneiden erforderlich ist.

4.Wird die Positionierungsgenauigkeit des Drehtellers nach längerem -Zeitgebrauch abnehmen?

A: Nein. Der Plattenteller verwendet einen hoch{0}präzisen Indexer und verschleißfeste-Materialien. Nach längerem Einsatz beträgt der Positionierungsfehler immer noch nicht mehr als 0,2 Millimeter, wobei die gleichen Chargenverpackungsabmessungen erhalten bleiben.

5.Können Produktmodelle synchron auf Blisterverpackungen geprägt werden?

A: Ja. Passen Sie eine Synchronform an das Produktmodell an. Die Prägung kann während der Verarbeitung mit klaren und festen Modellen durchgeführt werden, ohne dass zusätzliche Gravurprozesse erforderlich sind.

6.Wenn eine der vier Stationen ausfällt, können die anderen Stationen trotzdem normal funktionieren?

A: Ja. Die vier Stationen sind unabhängige Einheiten. Die gestörte Station kann einzeln abgeschaltet werden und die verbleibenden drei Stationen arbeiten rotierend weiter, ohne den gesamten Produktionsfortschritt zu beeinträchtigen.

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